Le modalità di controllo di un nuovo prodotto rispetto alle condizioni d’uso per il quale viene progettato sono molteplici, l’impiego dei moderni software di calcolo costituisce una strada molto praticata attualmente, dati i costi complessivi nettamente ridotti rispetto al passato. Le certificazioni rilasciate da Organismi Accreditati di Verifica e Controllo prevedono sia il calcolo ingegneristico tradizionale, sia la simulazione ad elementi finiti FEM, ottenuta appunto con un software in grado di simulare il comportamento di un oggetto sottoposto alle sollecitazioni attese una volta costruito ed installato. L’incrocio dei risultati tra il calcolo tradizionale e la simulazione ad elementi finiti FEM è un valido metodo di controllo sia dell’oggetto in esame, sia delle stesse procedure, eventuali risultati dei due metodi di verifica troppo discordanti tra loro costituiscono infatti un segnale di anomalia e di conseguenza di qualche processo da rivedere fino alla convergenza dei responsi.

La complessità di tali verifiche, nel nostro caso specifico, è data dalla frequente presenza di saldature tra diversi elementi e/o la presenza di collegamenti ottenuti tramite viti o collari in metallo, ogni controllo ottenuto tramite calcolo tradizionale o simulazione elettronica deve riprodurre il comportamento dei vari elementi (componenti meccanici, saldature, viti etc..) in simbiosi tra loro e definire la reazione complessiva di tali elementi sottoposti alle sollecitazioni di progetto. Non poco quindi.

Ma volendo ancora di più?

Per andare oltre bisogna disporre di alcuni campioni fisici completi del nuovo supporto da testare, significa non più limitarsi a disegnarlo ma costruirlo in serie ridotta, senza sapere se tutto andrà bene o se si dovrà ripetere l’operazione fino all’esito positivo, ma non basta, serve un banco di test idoneo, in grado di riprodurre ogni sollecitazioni attesa, serve inoltre la strumentazione per misurare le stesse sollecitazioni ed in grado di quantificare gli scostamenti o i cedimenti del supporto in esame, sicuramente insomma questa non è la strada più facile e neppure la più conveniente, ma è quella che abbiamo scelto da tempo perché è la più sicura!

Dal 2012 infatti abbiamo adottato la procedura di test dinamico (Dynamic Test Product – DTP):  attraverso uno specifico banco prove (costruito appositamente) e un set di strumentazione in grado di misurare forze fino a 50 kN, possiamo garantire la rispondenza di ogni nostro singolo prodotto alle sollecitazioni attese durante l’impiego, attraverso la stessa procedura è inoltre possibile testare i limiti di deformazione plastica, le giunzioni ottenute tramite saldatura e l’efficacia di ogni vincolo meccanico, contemporaneamente, proprio come quando il supporto sarà installato con il suo carico effettivo.

Ma cosa significa disporre di questa modalità di collaudo?

Significa innanzitutto essere certi che il margine d’errore durante le prove non potrà che essere trascurabile, tale condizione unita ad un elevato coefficiente di sicurezza (k) normalmente assunto come ≥ 2 rispetto ai dati dichiarati, assicura un livello di concretezza delle prestazioni finali pienamente in grado di infondere tranquillità e fiducia, partendo dal progettista per arrivare all’Azienda che eseguirà l’installazione.